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Strukturkomponenten

Im Bereich der Strukturkomponenten arbeitet INVENT sowohl als Built-to-Print, wie auch als Built-to-Specification Partner. Die Leichtbaukomponenten aus Faserverbund und/oder Metall können nicht nur nach kundenspezifischen Fertigungszeichnungen hergestellt, sondern darüber hinaus eigenständig entwickelt, ausgelegt und qualifiziert werden. Die von INVENT hergestellten Strukturkomponenten finden ihren Einsatz in den unterschiedlichsten Anwendungen – in Radarantennen, in isostatischen Lagerungen oder Fachwerkstrukturen, als Isolatoren oder Wärmeleiter, als Wellenleiter oder RF- unsichtbare Stäbe.

CFK-Strukturkomponenten für Herschel, eRosita, Sentinel 1, TerraSAR-X und BepiColombo

Besondere Auszeichnung

Auszeichnung

Für die herausragenden Leistungen bei der Bewältigung technologischer Herausforderungen im Rahmen der Durchführung des Raumfahrtprojektes TerraSAR-X würdigten das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt und die EADS Astrium GmbH die besonderen Verdienste der INVENT GmbH mit einer Auszeichnung.

Beispiel TerraSAR-X

TerraSAR-X
Hohlleiter-Zusammenbau

Der deutsche Radarsatellit TerraSAR-X ist das erfolgreiche Resultat der ersten öffentlich-privaten Kooperation zwischen dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt, dem Bundesministerium für Bildung und Forschung und der EADS Astrium GmbH. Die drei Partner entwickelten den Fernerkundungssatelliten in enger Zusammenarbeit. 

Wesentlicher Bestandteil dieser SAR-Antenne sind die von der INVENT GmbH in Zusammenarbeit mit EADS Astrium entwickelten und in Kleinserie gefertigten CFK-Hohlleiter. Diese Faserverbundstrukturen sind Hohlprofile rechteckigen Querschnitts (9 x 11 mm bzw. 20 x 20 mm). Ihre Wandstärke beträgt 0,4 mm, die Länge 400 mm. Im Innenbereich des kleineren Wellenleiters ist zusätzlich ein durchlaufender Steg integriert.

Besondere hohe technische Ansprüche an die Herstellung der Hohlleiter stellten ihre erforderliche Oberflächenqualität (innen und außen) sowie kleinste geometrische Toleranzen von ± 20 µm. Die Fertigung konnte mittels eines modifizierten RTM-Verfahrens im Autoklav verwirklicht werden. Dabei gelang es, die verwendeten Materialien und Verfahrensparameter optimal auf den nachfolgenden Prozessschritt der Metallisierung abzustimmen.

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